logo

Samara závod "Strommashina" vykonáva projektovanie, výrobu, dodávku a inštaláciu dohľad nad výrobnou sádrou. Dotaz na telefón: +7 (846) 3-741-741 (viackanálový).

Technologická schéma výroby sadry v rotačných peciach (sušiacich sudoch) je znázornená na obr.

V závislosti od veľkosti kusov pôvodného sadrového kameňa a požadovaných rozmerov kusov zaslaných na vypaľovanie sa drvenie uskutočňuje podľa jedného alebo dvoch krokov schémy čeľustí alebo iných drvičov. Surovina sa rozdrví na veľkosť častíc 0... 20 až 35 mm. naprieč.

Výsledný sadrový odpad sa v prípade potreby podrobí skríningu vo frakciách 0... 10, 10... 20 a 20... 35 mm, ktoré sa posielajú do príslušných bunkrov nad pecou. Zvyčajne sa spája rozdrvený kameň rôznych frakcií zvlášť. Pre každú frakciu sa vyberie vhodný režim spúšťania. Z násypky sa sadrové sutiny zavádzajú pomocou podávača, napríklad doštičky, do rotačnej pece kontinuálne.

Vypaľovanie sadry v rotačných peciach sa môže uskutočňovať priamym kontaktom s horúcimi plynmi vyvíjanými spaľovaním paliva alebo prenesením tepla cez steny bubna počas jeho externého ohrevu.

Rotačné pece (bubnové sušičky) môžu pracovať na pevných, kvapalných a plynných palivách. Pre každú možnosť vyberá závod Samara "Strommashina" samostatné technologické vybavenie a technológiu spaľovania.

Teplota plynu pri vstupe do pece (sušiaci bubon) pri doprednom prietoku je 950... 1000 ° C, pri protiprúdovom toku - 750... 800 ° C. Teplota plynu pri výstupe z pece pri doprednom prietoku je 170... 220 ° C, s protiprúdom - 100... 110 ° C.

Kalcinovaný materiál vstupuje do kŕmnych nádob umiestnených nad guľovým mlynom. Jednotné podávanie materiálu mlyna poskytuje podávač. Materiál vstupujúci do mlyna má teplotu 800... 100 ° C.

V guľovom mlyne 1456A (zvyčajne dvojkomorovom) sa vykonáva brúsenie spálených kúskov sadrovca. Na rozdiel od sadrových kotlov je kalcinovaný produkt v peci heterogénny v modifikačnej kompozícii, existuje významné množstvo spálenia (dihydrát síranu vápenatého) a vyhorenie (anhydrit). V guľovom mlyne sa okrem drvenia materiálové zloženie produktu vyrovnáva v dôsledku premeny spálenia a vyhorenia na hemihydrát.

Po rozomletí sa sadrové spojivo posiela do zásobníkov (silá) a na balenie.

Moderná výroba sadrových spojív sa uskutočňuje podľa podobných technologických schém, ale hlavne na prepravu sypkých a práškových materiálov sa používajú pneumatické dopravné systémy, ktoré zabezpečujú vysoký stupeň čistenia vzduchu z prachu.

Technológia výroby sádry

Výroba stavebných omietok z hustých sadrových hornín pozostáva z troch hlavných operácií.

1. Drvenie sadrového kameňa.

3. Sušenie a praženie.

Sádrový kameň zvyčajne vstupuje do závodu vo forme kusov s veľkosťou 300-500 mm, čo si vyžaduje jeho rozdrvenie.

Sadrový kameň sa dostáva na dopravný pás, ktorý sa dodáva do mlyna (čeľusť a kladivový drvič).

Najprv sa vykoná primárne rozdrvenie na kusy o veľkosti 30-50 mm a neskôr sa rozdrví na zrná s rozmermi 0-15 mm. V poslednej dobe je výhodné rozdrviť sadrový kameň v jednom stupni pomocou veľkých kladivových drvičov.

Sadrový drvený kameň sa rozomelie na prášok vo valcoch a iných mlynoch.

Pretože mletie mokrého sadrového kameňa je ťažké, táto operácia sa zvyčajne kombinuje so sušením. K tomu sa dodávajú dymové plyny z kotlových kotlov (t 300-400С), ktoré dodávajú drvený a sušený materiál z mlyna. Zmenou rýchlosti týchto plynov je možné upraviť jemnosť mletia sadry. Čím je väčší prietok, tým hrubší je zdrojový materiál a naopak.

Sadrový prášok zo zmesi plynov a prachov sa emituje do systému na čistenie prachu. Hygienické podmienky a výrobné straty závisia od účinku prachových zrážadiel. Preto rastliny kladú viacstupňové čistiace systémy.

Kotol je naplnený surovým sadrom skrutkovým dopravníkom. Vodná para sa odstráni cez potrubie. Po varení sa dvojzávitová sádra dostane do polokvapalného sadrovca. Sadra sa spaľuje pri t 130 - 160 ° C počas 1-3 hodín. Výsledná polokvapalná sadra z kotlov sa uvoľňuje do bunkra.

Počas ochladzovania dochádza k určitému vyrovnaniu modifikačnej kompozície kalcinovaného produktu, kedy dochádza k postupnému ochladzovaniu dvoch vodných sadrovcov vďaka fyzickému ohrevu, a to tak, že sa úplne dehydratované produkty opäť napojia a tiež sa zmení na hemihydrát.

Z kontajnerov je zasunutá chladená sadra do skladu hotových výrobkov.

Sadra (z gréckeho gypsy - krieda, vápno) - minerálny, vodný síran vápenatý. Čistá sadra je bezfarebná a priehľadná, za prítomnosti nečistôt má sivú, žltkastú, ružovú, hnedú a iné farby.

Sadra sa používa na výrobu väzobných materiálov, zdobenie interiérov, sadrokartónu, v medicíne. Bol správne ocenený a oceňovaný pre svoju rýchlu silu, architektonickú výraznosť a vysoké tepelné a zvukové izolačné vlastnosti. Je nehorľavý a nehorľavý, bez zápachu a zdraviu neškodný. To je materiál, ktorý je pre životné prostredie najviac šetrný.

Nevýhody výrobkov zo sádry boli predtým krehkosť a hygroskopicita, ale moderné technológie umožnili materiálom na báze sádrových spojív dostatočnú pevnosť a odolnosť voči vode. Táto výroba využíva technológiu molekulárneho zhutňovania látky, v ktorej sadrovec nadobúda špeciálne vlastnosti - stáva sa veľmi trvanlivým a prestane sa znečisťovať. Nie sú potrebné žiadne špeciálne prísady, komponenty ani inklúzie. Vďaka použitej metóde tvarovania sa dosiahne významné tesnenie vnútornej štruktúry dlaždice 1,67-krát.

V roku 2005 bolo celosvetovo vyrobených 110 miliónov ton sadry (nárast o 0,9%). Štyria najväčší výrobcovia - USA, Irán, Kanada a Španielsko - tvoria 43% svetovej produkcie sadrových výrobkov.

Ako získať sadry

V dnešnej dobe sa sádrový alabaster získava nasledujúcim spôsobom: najskôr sa ťaží prírodná dvojzávitová sadra, potom sa táto sadra tepelne spracuje pri teplote 150 až 180 ° C Pri výrobe sadry sa používajú špeciálne zariadenia, v ktorých sa hmotnosť mení na polokvapalnú sadrovú soľ 2CaSO4 * H2O. Po opekaní sa sadra rozomelie na jemný prášok a už sa nazýva stavebná sadra. Samozrejme môžete pokračovať v spracovávaní sadrovca ​​a získať tak tvarovanú sadrovú alebo lekársky sadrový materiál. Ak spaľujete sadru pri nízkej teplote (95-100 ° C) v hermeticky uzavretých nádobách, dostanete vysoko pevnú sadru.

Nalejte sadrové spojivo do čistej studenej vody (v pomere: 1 kg približne 0,65-0,7 l vody) a potom ho premiešajte špachtľou, až kým homogénna hmota nebude mať konzistenciu hustého kyslého krému. Kontaminované nádoby a nástroje znižujú čas potrebný na použitie roztoku.

sadry sa rýchlo nastavia, takže je potrebné vypnúť také množstvo materiálu, ktoré sa dá vyrobiť v priebehu približne 8 minút. Celé sušenie - približne 10 dní, v závislosti od hrúbky vrstvy a teploty v miestnosti. Spotreba: závisí od aplikácie.

Čo je to omietka?

Sadry alebo alabastrová nájdený rozšírený pre omietanie stien a stropov s relatívnou vlhkosťou budovy, ktoré nie sú väčšie ako 60%, pri výrobe sadrokartónových priečok, tvarovaných výrobkov, listy suché omietky, sadrokartónové dosky, vetracích kanálov, arbolita, sadrovec a gipsostruzhechnyh a mnoho ďalších produktov.

1) Stavebná sadra, trieda G7

Určené na vykonávanie stavebných prác a výroby stavebných výrobkov.

2) Lekárska omietka, trieda G7

Určené na výrobu dočasných protéz, fiktívnych odliatkov a omietkových bandáží.

3) Formovanie omietky

To sa líši od stavebnej omietky jemnejším brúsením.

Určené na prípravu náterových náterov na báze vody na interiérové ​​dekorácie.

5) Súprava zmesi omietok

Určené na omietanie stien a stropov s akýmkoľvek typom povrchu.

6) Spacklingová zmes

Určené na tesnenie spojov medzi sadrokartónovými doskami, ako aj trhliny a iné chyby.

7) Zmes lepidla

Určené na lepenie sadrokartónu a iných výrobkov.

Určené na vyrovnanie stien a stropov.

9) Rôzne kovové profily pre montáž a opravu nábytku.

Vlákna sadra (selenit) sa používa na lacné šperky. Z alabastru sa od dávnych čias obrátili veľké šperky - interiérové ​​objekty (vázy, stolové dosky, atramenty atď.). Spálenina sa používa na odliatky a odliatky (basreliéfy, rímsy atď.) Ako stavebné spojivo v lekárstve. Používa sa na výrobu sadry, vysokopevnostnej sadry, sadrového cementu a puzolánového spojiva.

Sádra G-5 B II má pevnosť v tlaku 5,5 MPa, normálne kalenie (začiatok - 6-8 min., Koniec - 10-12 min.), Stredné brúsenie (zvyšok na sita 0,2 mm - 14%). Sádra G-5 B II má pevnosť v tlaku 5,5 MPa, normálne kalenie (začiatok - 16 minút, koniec - 27 minút), stredné mletie (zvyšok na sita 0,2 mm - 10-11%).

Rozsah stavebnej omietky

Sadrové spojivo je dokonalá surovina na výrobu stavebných výrobkov všetkých druhov, suchých stavebných zmesí a pri výrobe stavebných prác atď. Materiály na báze sadru majú schopnosť dýchať, t.j. absorbovať prebytočnú vlhkosť a uvoľniť ju do životného prostredia, keď je nedostatočná. Sadra je nehorľavý, nehorľavý materiál, ktorý neobsahuje toxické zložky. Má kyslosť podobnú ľudskej koži. Jeho výroba a používanie nemá nepriaznivý vplyv na životné prostredie. Pri použití sadry je preto zaistená ekologická čistota a vnútorná mikroklíma priateľská k osobám. Doprava: pri preprave spojiva v kontajneroch v otvorených cestných vozidlách musia byť vaky chránené pred vlhkosťou.

Technológia výroby sádry

Návrh a charakteristiky sadrového kotla. Vlastnosti a etapy technologického procesu výroby sadry: drvenie surovín, brúsenie a sušenie, spaľovanie. Fyzikálno-chemické procesy vyskytujúce sa v zdrojovom materiáli počas tepelného spracovania.

Pošlite svoju dobrú prácu do vedomostnej základne je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár.

Študenti, študenti, mladí vedci, ktorí používajú vedomostnú základňu pri štúdiu a práci, vám budú veľmi vďační.

Publikované dňa http://www.allbest.ru

Sadra je známa už dávno a je stále populárna v stavebníctve, ako aj v iných odvetviach, ako aj v medicíne. Vzorec prírodnej (dvoj vody) sadry je CaSO4 x2H2O. Dokonca aj veľa moderných materiálov neprekračuje v niektorých technických charakteristikách. Ak hovoríme o konštrukcii, najčastejšie sa používa sadra vo forme prášku, ktorý sa získava spaľovaním a mletím sadrového kameňa. Používa sa ako spojivo na prípravu rôznych malt, ako aj rôznych dekoračných prvkov. Ak chcete pracovať so sadru, musí byť riedený v určitej miere s vodou, v prípade potreby pridať plnivo, po ktorom sa zmení na plastovú zmes a môžete začať pracovať priamo s ňou.

V trhovej ekonomike existujú určité trendy vo výrobe a používaní stavebných materiálov. Po prvé, dochádza k rýchlemu rozvoju výroby materiálov a výrobkov, čo prináša výrazné zníženie hmotnosti stavebných budov na základe využívania miestnych surovín. Po druhé, rozsah výroby materiálov, výrobkov a štruktúr pre energeticky úsporné technológie sa výrazne zvyšuje. Po tretie, moderná výstavba má tendenciu zvyšovať podiel materiálov a výrobkov šetrných k životnému prostrediu a zároveň rozširovať zdrojovú základňu využívaním recyklovaných materiálov a odpadov rôznych priemyselných odvetví, čo znižuje náklady na výrobu materiálov a výrobkov o 12... 20%; 2... 3 krát redukuje potrebu kapitálových investícií do vývoja materiálnej základne výstavby a súčasne rieši problém ochrany životného prostredia. Ak z pohľadu týchto trendov zvažujeme sadrové spojivá, sú vo výhodnejšej pozícii v porovnaní s inými podobne používanými stavebnými materiálmi a výrobkami, ktoré sú v súčasnosti bežne používané. Je to spôsobené rozsiahlou distribúciou sadrových surovín a odpadmi obsahujúcimi sadru, jednoduchosťou a ekologickou priaznivosťou ich spracovania na sadrové spojivá a na druhej strane sádrovými materiálmi s nižšou spotrebou paliva a energie ako ostatné minerálne spojivá; nízke špecifické investície a kovová náročnosť zariadení zo sadrových podnikov v porovnaní s cementovými, čo je obzvlášť dôležité pri organizovaní výroby v stredne a nízko výkonných podnikoch. Chemickým zložením je sadra netoxická, počas jej spracovania sa neuvoľňuje do životného prostredia.2. Z tohto dôvodu nie sú viazané od neho alergény a nespôsobujú silikózu. Stavebné materiály a výrobky vyrobené na jeho základe majú najvyššie ukazovatele vlastností (ľahkosť, nízka tepelná a zvuková vodivosť, vysoká požiarna a požiarna odolnosť a tiež dekoratívny efekt). Treba poznamenať, že sadrové materiály a výrobky vytvárajú priaznivú vnútornú mikroklímu vďaka schopnosti absorbovať nadbytočnú vlhkosť a vyčistiť ju, keď je "suchá" v miestnostiach. To je dôvod, prečo v zahraničí za posledných 20 rokov zvýšilo používanie sadrových materiálov a výrobkov na jednotku objemu stavebných prác. Hlavnými typmi sadrových materiálov v zahraničí sú sadrové a sadrokartónové dosky, ako aj malé a stredné dosky a bloky. V širokej miere sa tu používajú dekoratívne a dekoračné a akustické výrobky, ako aj omietkové zmesi rôznych funkčných účelov vo veľkých množstvách. Tieto sadrové materiály a výrobky sa však spravidla používajú iba v budovách s relatívnou vlhkosťou nepresahujúcou 60%, čo súvisí s ich vlastnými negatívnymi vlastnosťami (nízka odolnosť voči vode a mrazu, ako aj vysoká tečúca tekutosť). Toto, ako aj rastúce požiadavky na kvalitu a účinnosť sadrových spojív, materiálov a výrobkov, viedlo výskumníkov v Rusku a ďalších krajinách k tomu, aby venovali veľkú pozornosť surovinám a ich spracovaniu na vysokokvalitné sadrové spojivá a tie do materiálov a výrobkov s novými vlastnosťami, nové zásady pre ich výrobu, ako aj vývoj moderných technológií.

sadrové tepelné drvenie

Návrh kotla: Okrem kalcinovaného sadrového kameňa v kusoch o veľkosti 10-40 mm v rotačných peciach sa kalcinuje vo forme prášku vo varných kotloch av zariadeniach v suspenzii v prúde horúcich plynov.

Varné kotly sú najbežnejšími zariadeniami pravidelného pôsobenia. Kotol pozostáva zo zváraného valcového plášťa, ku ktorému je pripojená druhá škrupina, pripevnená k veku, na skrutky. Spodná časť kotla má sférický tvar a pozostáva z okrúhlej stredovej vložky a z jej liatinových segmentov. V prípade vyhorenia jedného z nich môže byť ľahko nahradený novým. Kotol je inštalovaný na troch liatinových podložiach upevnených na betónovom podklade. V poklese je niekoľko otvorov: centrálny otvor pre hriadeľ lopatkového miešadla, ďalšie dve pre naplnenie surovej sadry a vypúšťanie vodnej pary, ktorá vznikla počas dehydratácie sadry. Posledné dva otvory môžu byť tiež umiestnené v bočnej stene horného plášťa. Vykládka hotovej sadry sa uskutočňuje cez žľab umiestnený v spodnej časti plášťa kotla a uzatvorený bránou.

Kotly s vysokým výkonom na zvýšenie vykurovacieho povrchu, aby sa zabezpečilo rovnomerné zahrievanie sadry, majú dva alebo tri rady plameňových rúrok, ktoré sa svojím koncom prehĺbia do plášťa kotla.

Vonku, vo výške spodného plášťa, je kotol uzavretý v tehlovom murive. Pod dnom kotla je tenká. Konštrukcia pece závisí od typu spáleného paliva.

Na obrázku je kotol vybavený polo-mechanickým ohrievačom typu PMZ. Nad dnom je muriva kotla vo vzdialenosti 0,45 - 0,5 m od jej stien. Vďaka tomu sa medzi vnútornou stenou muriva a stenou kotla vytvorí prstencový priestor, ktorý sa delí priečnymi priečkami do dvoch oddelení. Veľké oddelenie okolo kotla komunikuje cez otvory v jeho nísteji a kanály v stenách so spaľovacou komorou a plameňovými rúrkami. Menšie - len s opačnými koncami plameňových rúrok a spojené s komínom.

Pri varení sádrového prášku sa použili sadrokartónové kotly, dávkové a kontinuálne. Nevýhodou sádrových kotlov pravidelného pôsobenia je frekvencia prevádzky, ktorá obmedzuje ich výkon, preto sú uprednostňované kotle s kontinuálnou akciou.

Technologický proces pozostáva z jednotlivých fáz výroby:

· Drvenie surovín

· Brúsenie a sušenie

· Vypálené sadrové múky v sadrokartónových sporákoch

Prvá etapa výroby

Časť sádrového kameňa do 500 mm. Dodáva sa pomocou nakladača a dopravného systému pozostávajúceho z podávačov a pásového dopravníka do čeľusťového drviča, kde je rozdrvený na zlomok 20-60 mm. V čeľusťovom drtiči sú pracovné prvky dve tváre: pevné a kyvadlové, ktoré sa cyklicky približujú a zasahujú z pevnej tváre. Ako sa blíži tvár, kúsok sadrového kameňa sa zrúti v dôsledku aplikácie koncentrovaných účinkov sily v bodoch (na linke) na vrchol vlny na pancierových plátoch dosky namontovaných na mobilných aj stacionárnych lícach. Vrcholy vĺn na protiľahlých platniach sú posunuté o vlnové vzdialenosti ½, takže vo výrobe sa vo všeobecnosti vyskytujú napätia pri roztrhnutí. Veľkosť frakcie sa riadi veľkosťou výstupnej medzery drviča. Na reguláciu výkonu podávača je použitý posúvač, nastaviteľný pohon. Rozmery pásového dopravníka sa vyberajú na základe rozmerov drviacej plochy zdrojového materiálu, ako aj jeho výkonnosti.

Druhá etapa výroby

Rozdrvený materiál na podiel 20 - 60 mm, ktorý prechádza separátorom železa, je privádzaný do jemného brúsenia. Jemné brúsenie sadrového kameňa sa môže vykonávať v aeróbnom, minovom, valcovom, kyvnom, guľovom, kladivovom a inom mlyne. Hlavným mlynským zariadením na mletie sadry je hriadeľový mlyn, ktorý je kladivový mlyn s gravitačným odlučovačom. Tento mlyn slúži nielen na mletie, ale aj na sušenie sadry. V niektorých prípadoch sa používa aj na praženie múky v pôde (napríklad pri príprave lekárskej omietky). Môžete použiť komerčne dostupné brúsky na uhoľný priemysel vrátane kladivového mlyna a odstredivých separátorov. V takýchto zariadeniach sa materiál rozdrví, zahrieva a suší. Hammer separable mills patria do skupiny vysokorýchlostných kladivových brúsk a pozostávajú z puzdra, rotora so šľahačmi, pohonu a integrovaného separátora. Materiál je privádzaný do mlyna v smere otáčania rotora. V dôsledku úderov bol štrk rozdrvený na prášok. Rýchlosť materiálu a výkonnosť mlynov závisí od prietoku plynu. Výfukové plyny zo sadrových kotlov sa používajú ako chladiace médium. Teplota dymových plynov pri vstupe do mlyna v závislosti od zvoleného tepelného režimu vypaľovania sadry v kotloch je v rozmedzí od 300 do 500 ° C. Rozdrvený, vysušený a oddelený na zvyšok nie viac ako 2 - 5% na sito č. 02 sadrový prášok sa prepravuje v prašnom prúde do systému zrážania prachu. Plynová a prachová zmes po opustení mlynov prechádza systémom zariadení na odstraňovanie prachu (cyklóny, cyklónové batérie, vakové filtre a elektrostatické odlučovače). Pohyb plynov v systéme je nútený a je spôsobený prácou odstredivých ventilátorov. Vysypaný sadrový prášok v systéme čistenia prachu vstupuje do zásobníkov nad varnými nádobami. V závislosti od teploty plynov pri výstupe z mlynov (85... 105 ° C) sa teplota prášku môže meniť od 70 do 95... 10 ° C.

Tretia etapa výroby

Sadrový prášok sa varí v kotolni na sádrokartóne s použitím spalín s teplotou 800-900 ° C, ktoré sú vedené cez vonkajšie kanály vytvorené obložením kotla a komínovými rúrkami. Chladiaca kvapalina v týchto priechodoch je produkt spaľovania zemného plynu (kvapalné ľahké palivo) v špeciálnej peci. Varenie sadry sa vykonáva s konštantným miešaním a trvá 1... 2 hodiny alebo viac. Sadra v digestore priamo neprišla do styku so spalinami, ich teplota je 100-180 ° C. Spaľovanie plynného (kvapalného) paliva sa uskutočňuje vo vykurovacej peci. Prvé obdobie - Pracovná teplota až do 110... 120 ° С zodpovedá zahrievaniu prášku z teploty, keď je naložený na teplotu začiatku intenzívnej dehydratácie sadry. Potom prichádza proces dehydratácie odparovania kryštalizácie (hydratácia) vody. Toto obdobie je externe charakterizované "hromadným varením". Tretie obdobie je charakterizované rýchlym nárastom teploty a prudkým poklesom intenzity dehydratačných reakcií. Keď sa odparovanie zastaví a dosiahne sa hustota získaných produktov dehydratácie sadry, hmotnosť sa zhutňuje a jeho obsah v kotli klesá (prvý "sediment" prášku). Druhá "zrazenina" prášku sa pozoruje v poslednom období pečenia a zodpovedá dehydratácii hemihydrátu síranu vápenatého na rozpustný bezvodý síran vápenatý (anhydrit). Hotový výrobok sa vyberá z kotla do prijímacej nádoby, odkiaľ sa prenáša mechanickou alebo pneumatickou dopravou na silá pre skladovanie a prepravu spotrebiteľom.

Fyzikálno-chemické procesy vyskytujúce sa v materiáli, ktorý sa spracováva počas tepelného spracovania

Spotreba tepla na 1 kg dihydrátu sadry na jeho premenu na polokvapalnú sadru je teoreticky 138,6 kcal tepla a 173 kcal na premenu na anhydrit. Praktická spotreba tepla na vypaľovanie sadry je o niečo vyššia ako teoretická, pretože existujú tepelné straty vo výrobe, ale na výrobu iných väzobných látok naďalej vyžaduje malé množstvo tepla na výrobu sadrovca ​​v porovnaní s jeho spotrebou.

Výsledkom tepelnej konverzie dihydrátovej sadry je kryštálová mriežka prebudovaná na hemihydrát, pri odstraňovaní molekúl vody sa väzby Ca2 + a SO4 2 - iónov molekúl H2O rozbijú a reťazce (-Ca - SO4 - Ca - SO4 - Ca -) sú posunuté o 0,317 nm, Štruktúra hemihydrátu CaSO4 môže byť reprezentovaná ako deformovaná monoklinická krištáľová mriežka dihydrátovej sadry, obr. 3. Medzi reťaziami (- Ca - SO4 - Ca -) v smere osi "C" sú duté kanály, v ktorých sú umiestnené molekuly vody. Spojenie molekúl vody s vápnikovými iónmi je veľmi slabé kvôli veľkej interatomickej vzdialenosti 0,306 - 0,375 nm, zatiaľ čo pri kryštáloch dvojzávitovej sadry je táto vzdialenosť 0,244 nm. Keď sa odstráni voda z CaSO4-dihydrátových kryštálov vo forme pary (v otvorených zariadeniach), dochádza k ich dispergácii a uvoľneniu kryštálovej mriežky a v tejto forme sa tvorí forma CaSO4.5H2O. Kryštály hemihydrátu CaSO4 sú malé, zle vytvorené, takže spojivo z neho je charakterizované vysokými hodnotami disperzie, potreby vody, pórovitosti a nízkej pevnosti.

Ak sa voda v dihydráte CaSO4 odstráni v kvapôčkovo-kvapalnom stave, t.j. proces sa uskutočňuje v uzavretom priestore (autokláve) alebo pri varení v kvapalnom médiu vzniká b-CaSO4 · 0,5H2O. V tomto prípade sú kryštály dihydrátu CaS04 nahradené husto zabalenými prizmatickými kryštálmi hemihydrátu b-CaS04. Ďalej sa pozoruje rekryštalizácia hemihydrátu b-CaS04, sprevádzaná zvýšenou hrúbkou kryštálov a poklesom ich dĺžky. Kryštály hemihydrátu b - CaSO4 sú veľké, husté, majú jasný prizmatický návyk, preto sadrový spojivo založený na hemihydráte b - CaSO4 má menej vody, hydratuje pomalšie a je charakterizované nižšou pórovitosťou a zvýšenými hodnotami pevnostných vlastností.

Výrobná technológia sadrovca ​​(strana 1 z 4)

Základné pojmy minerálnych spojív, ich hodnoty pre národné hospodárstvo. Existuje značný počet rôznych spojív. Avšak len časť z nich sa používa v stavebníctve. Oni sa nazývajú stavebné spojivá.

Stavebné minerálne spojivá sa nazývajú práškové materiály, ktoré po zmiešaní s vodou vytvárajú hmotu, ktorá sa postupne vytvrdzuje a premenuje na kamenný stav. Stavebné materiály sú rozdelené do dvoch skupín: anorganický (minerálny), z ktorých najdôležitejšie - portlandský cement a ich odrôd, vápenné omietky a iné, a organické, z ktorého sa väčšina použitia destilácie ropy a uhoľných produktov (živice, dechty) s názvom čierne spojiva.

Stavebné materiály zohrali veľkú úlohu v rozvoji kultúry a technológií. Bez nich by nebolo možné postaviť budovy a stavby. Jedným z prvých miest medzi stavebnými materiálmi je obsadenie spojív, ktoré sú základom modernej konštrukcie.

Výroba spojív je komplexom chemických a fyzikálno-mechanických účinkov na suroviny, ktoré sa vykonávajú v určitej postupnosti.

Väzobné prostriedky sú základom modernej konštrukcie. Sú široko používané na výrobu sadrových a murivo malty, rovnako ako rôzne druhy betónu (ťažké a ľahké). Všetky možné stavebné výrobky a konštrukcie sú vyrábané z betónu vrátane oceľovej výstuže (železobetón, silikát, atď.) Samostatné časti budov a celé stavby (mosty, priehrady atď.) Sú postavené z betónu.

Približne 4-3 tisíc rokov pred naším letopočtom Väzbové látky sa objavili umelo pražením. Prvá z nich bola stavebná sadra získaná spaľovaním sadrového kameňa pri relatívne nízkej teplote 413-463K.

Sadrové spojiva tzv pulverulents materiály pozostávajúce z pálenej sadry a zvyčajne získajú tepelným spracovaním dihydrátu síranu vápenatého v rozmedzí 105-200 0 S.Gips na podmienkach tepelného spracovania, vytvrdzovanie rýchlosť a vytvrdzovania rozdelené do 2 skupín: nizkoobzhigovye a vysokoobzhigovye.

Nízko kalcinované pojivá sa rýchlo nastavia a vytvrdia; ktoré sa skladajú predovšetkým z hemihydrátu sadry získanej tepelné spracovanie sadry vo t 383-453 0 C. Patrí k nim budovy (Alabaster) tvoriace vysokú pevnosť (technické) a lekárske sadry a sadrovec z obsahom sadry cementových materiálov.

Pomalá sada s vysokým spaľovaním a tvrdnutie, pozostávajúca hlavne z bezvodého síranu vápenatého, získaná odpálením pri teplote 873-1173K. Patrí medzi ne anhydritové spojivo (anhydritový cement), vysoko kalcinovaná sadra (estrikh-sadra) a dokončovacie sádrové cementy.

Rozmanitosťou. Objekty používajú jedno z prvých miest medzi spojivami je obsadené sadrou. Použitie sadrových materiálov a výrobkov prispieva k úsporám paliva, cementu, znižovaniu zložitosti a nákladov na stavbu. Sadra sa používa ako omietkový materiál na výrobu okrasných dekorácií a na dokončenie budov. Okrem toho sa používa na výrobu sádrokartónových valcovaných priečok a deliacich stien.

Bohužiaľ, výroba a používanie sadrových výrobkov v stavebnom priemysle v Kirgizsku v porovnaní s inými krajinami - ďaleko aj v blízkosti zahraničia je stále v plienkach. Kirgizsko má obrovské zásoby sadrového kameňa, ale takmer nikdy sa nepoužíva v priemysle stavebných materiálov.

Sadrové spojivá (GOST 125-79, STSEV 826-77) sa získavajú tepelným spracovaním sadrových surovín na hemihydrát síranu vápenatého. Používa sa na výrobu stavebných výrobkov všetkých druhov a pri výrobe stavebných prác.

Značka sadrových spojív od G-2 do G-25 je charakteristická, pevnosť v tlaku jednotlivých stupňov sa mení v rozmedzí 2... 25 MPa a pri ohýbaní 1,2... 8 MPA.

V závislosti od času nastavenia existujú rozlišovacie rýchlo vytvrdzujúce spojivá (A), normálne tvrdnutie (B) s začiatkom nastavenia, nie skôr ako 2, 6 a 20 minút a koniec nie neskôr ako 15, 30.

V závislosti od stupňa brúsenia nie sú hrubé (I), stredné (II), jemné mlecie (III) viažuce s maximálnym zostatkom na sita s veľkosťou buniek 02 mm, respektíve nie viac ako 23,14 a 2%.

Sadzby sadry G-2.... G-7, všetkých období vytvrdzovania a stupňov brúsenia sú určené na výrobu stavebných výrobkov zo sádry všetkých druhov.

Odôvodnenie spôsobu výroby

Sádra v rotačných peciach. Rotačné pece používané na vypaľovanie sadry sú šikmým kovovým bubnom, pozdĺž ktorého sa pomaly pohybuje predtým drvený sadrový kameň. Sadra sa spaľuje spalinami vznikajúcimi pri spaľovaní rôznych druhov paliva (pevných, kvapalných a plynných) v peciach v peciach.

Najrozšírenejšie pece sú druhu sušiacich bubnov, v ktorých sa zohrievanie vytvára plynom prechádzajúcim do bubna. Pece sa môžu použiť aj s vyhrievanými spalinami na vonkajšom povrchu bubna, ako aj s pecami, v ktorých spaliny najprv vyperia bubon von a potom prechádzajú cez svoju vnútornú dutinu. V peciach s priamym ohrevom materiálu medzi pecou a pracovnou dutinou bubna sa často umiestňuje miešacia komora, v ktorej je teplota plynov vystupujúcich z pece znížená v dôsledku miešania so studeným vzduchom. Rýchlosť pohybu plynov v bubne je 1-2 m / s, pričom vyššia rýchlosť výrazne zvyšuje unášanie malých častíc sadry. Zariadenia na odstraňovanie prachu a odsávač dymu sú umiestnené za bubnom.

Časť bubna, v ktorej sa najintenzívnejšie uskutočňuje dehydratácia, je niekedy rozšírená, vďaka čomu v tejto zóne pece dochádza k spomaleniu pohybu toku plynu, ako aj materiálu s vysokou pohyblivosťou, najmä počas "varu". Spomalenie membrány. V pracovnej dutine bubna sa posilňuje zariadenie na presúvanie sadry v procese spaľovania, čím sa zabezpečuje jeho rovnomerná dehydratácia. Pohyb zariadenia tiež vytvára veľký kontaktný povrch medzi pečivým materiálom a prúdom horúceho plynu. Neprítomnosť miešacích zariadení zhoršuje podmienky dehydratácie.

Sádra v rotačných peciach sa môže uskutočňovať pomocou metód priameho toku a protiprúdu. Podľa prvého spôsobu je sadrový kameň vystavený vysokým teplotám na začiatku streľby a podľa druhého - na konci streľby. Teplota plynov vstupujúcich do pece pri doprednom prietoku je 1223-1273K a pri protiprúde je 1023-1073K. pričom teplota plynov opúšťajúcich pec v prietoku 443 až 493 K a pri protiprúde 373 až 383 K. Metóda priameho toku nespôsobuje spálenie materiálu, ale spotreba paliva sa zvyšuje, pretože v oblasti maximálnych teplôt prebiehajú len prípravné procesy - materiál sa ohrieva a suší, zatiaľ čo v oblasti s nižšou teplotou dochádza k dehydratácii. Je výhodné použiť rotačné pece pracujúce na princípe protiprúdu.

Pochádzať z horúceho materiálu v rúre, odporúča sa vysielať v násypke zbytočnosť alebo sa podrobí horkému brúseniu. Posledne uvedený spôsob zvlášť účinne zlepšuje vlastnosti sadry, pretože minerálne zloženie konečného produktu je rýchlejšie vyrovnávané kvôli dehydratácii zvyšného dihydrátu a viazaniu uvoľnenej vody rozpustným anhydritom.

Na získanie vysoko kvalitnej sadry v rotujúcich sudoch by sa mal vypaľovať drvený sadrový kameň s jednotnou veľkosťou častíc. V opačnom prípade dochádza k nerovnomernému praženiu materiálu: jemné zrná sú spálené až do vytvorenia nerozpustného anhydritu a vnútorná časť veľkých zŕn zostáva vo forme nerozloženého dihydrátu. Z praktického hľadiska sa do pece zavádza materiál s veľkosťou zrna až 0,035 m a zrná menšie ako 0,01 m sú preosievané. Častice podobné prachom sa vytvárajú v peciach v dôsledku odierania materiálu počas pohybu v procese dehydratácie, najmä pri spaľovaní mäkších hornín zo sadrového kameňa. Tieto častice sú unášané prúdom plynov a prechádzajú rýchlejšie cez pec, avšak niektoré z nich dokážu úplne dehydratovať. Odporúča sa vypájať oddelene frakcie 0,01-0,2 a 0,02-0,035m. Preosievaná frakcia s veľkosťou zrna menšou ako 0,01 m sa môže použiť po dodatočnom brúsení na výrobu sadry a kotlov na varenie alebo na výrobu mletého sadrovca ​​používaného na odlievanie sodných pôd. Dĺžka rotačných pecí používaných na praženie sadry je 8-14 m, priemer 1,6 a 2,2 m; produktivita 5-15 t / h; uhol bubnov 3-5 0; rýchlosť 2-5 ot / min; podmienená spotreba paliva 45-60 kg na 1 tony hotového výrobku.

Rotačné pece sú kontinuálne prevádzkujúce zariadenia, ktoré prispievajú k kompaktnej technologickej schéme. V rotačných peciach sa drvený sadrový kameň spaľuje vo väčšej veľkosti ako v kotloch, kde sa mieša horšie. Pri dôkladnej príprave materiálu, správne zvolenom optimálnom spaľovaní a následnom mletí kalcinovaného produktu je prakticky možné získať vysokokvalitnú sadrovú rúru v rotačných peciach. Na obr. 1 je znázornený vývojový diagram výroby sadry s pečením v rotačných peciach.

Kombinované mletie a kalcinovanie sadrovca. Dvojité tepelné spracovanie (sušenie a varenie) dokonca aj pri kombinácii sušenia a brúsenia komplikuje výrobný proces. V mlyne sa spolu s brúsením a sušením sadra do určitej miery dehydratuje. Avšak obsah hydratovanej vody je stále vysoký, v dôsledku čoho je potrebné vločiť náplasť v digestore, aby sa úplne previedla na hemihydrát. Existujú dobre známe schémy na výrobu sadrovca, v ktorých sa uskutočňuje konečná dehydratácia sadry na hemihydrát v samotnom mlecí aparatúre. V tomto prípade by teplota spalín, ktoré vstupujú do mlyna, mala byť vyššia ako 873-1073K ako pri sušení a mletí. Teplota výfukových plynov z inštalácie 382-423K. podmienečná spotreba paliva 40-50 kg na 1 tonu sadry. Zariadenia na praženie v procese brúsenia sú kompaktné.

2.3. Výrobná technológia sadrových spojív

Technologický proces výroby sadrových spojív spočíva v mletí sadrovca ​​(drvenie a mletie) a tepelnom spracovaní (dehydratácia). Stupeň mletia sadrového kameňa pred tepelným spracovaním je určený typom tepelného zariadenia. Materiál sa dodáva do uzatváracieho zariadenia v kusoch až do veľkosti 400 mm, do rotačných pecí 10 až 35 mm a do kotlov vo forme prášku. Technologické schémy používané na získanie sadrových spojív sa navzájom líšia podľa typu a postupnosti základných operácií. Najbežnejšie technologické schémy možno zhruba reprezentovať takto:

Drvenie  brúsenie  varenie

Drvenie  sušenie  mletie varenie

Drvenie  sušenie + brúsenie  varenie

Drvenie  brúsenie  varenie  brúsenie

Drvenie  sušenie + brúsenie  varenie  brúsenie

Drvenie  spúšťanie  brúsenie

Drvenie  spúšťanie + brúsenie

Drvenie  parenie  brúsenie

Prvých päť schém sa používa pri výrobe sadrových spojív v sadrových kotloch, pri tepelnom spracovaní materiálu, ktorý sa nazýva varenie. Najjednoduchšia schéma je 1, ale jeho použitie je možné len so suchými surovinami. Ak obsah vlhkosti v surovine presiahne 1%, musí sa pred mletím sušiť (schéma 2). Odporúča sa kombinovať tieto dve operácie v jednom technologickom zariadení (schéma 3). Na zlepšenie kvality produktu je žiaduce sekundárne brúsenie polokvapalného sadrovca ​​vychádzajúceho z digestorov (schémy 4 a 5). Schéma 6 sa používa jednak pri výrobe vysoko kalcinovaných, jednak nízko kalcinovaných sadrových spojív v rotačných peciach a schéma 7 sa používa v kombinovanom brúsnom a kalcinačnom prístroji. Schéma 8 je navrhnutá na získanie vysoko pevnej sadry na báze a-modifikácie hemihydrátu. Výber technologickej schémy a typu zariadenia na tepelné spracovanie závisí od rozsahu výroby, vlastností surovín, požadovanej kvality výrobku a ďalších faktorov.

Najbežnejšia je výroba sadrových spojív v sadrových kotloch (obrázok). Sadrový kameň je predbežne rozdrvený v čeľusťovom drviči. Na rovnaký účel možno použiť kladivové a kužeľové drviče. Rozdrvený materiál je privádzaný do brúsenia v mlyne (alebo aerobilny, valček-kyvadlo, guľa).

Kladivo je široko používaný. Skladá sa z mlecej komory a rýchlo sa otáčajúceho rotora s kotúčmi, na ktorých sú kladivá kĺbové. Nad mlynom sa nachádza obdĺžniková kovová hriadeľ 9 až 14 m vysoká a vo výške 1 m od mlecej komory sa nachádza žľab, cez ktorý rozdrvená surovina vstupuje do mlyna. Keď sa dostanete na rotujúci rotor, rozdrví sa na jemný prášok. V baníne môže byť súčasne mletie a sušenie surovín. To je obzvlášť cenné, pretože prítomnosť vlhkosti spôsobuje, že je obťažné rozomieľať sadrový kameň a predbežné sušenie surovín v samostatnom prístroji, napríklad sušiacom bubne, komplikuje technologickú schému.

Zdroj tepla na sušenie materiálu v banských mlynoch vo väčšine prípadov sú plyny od 350 do 500 ° C a vyššie, ktoré sa používajú vo varných kotloch. Neustále pôsobiaci pod rotorom mlyna, nesú so sebou produkt z brúsenia do bane, kde sa suší. Súčasne sa proces samoreguluje - hrubšie zrná vypadávajú z prietoku plynu a opäť vstupujú do mlyna, kde sú rafinované a malé zrná sú odnesené do zberných zariadení. Typická rýchlosť horúcich plynov v bani je 4 - b m / s. Svojím zmenšením sa mletie stáva jemnejšie, s nárastom - hrubším. Jemné častice zachytené systémom čistenia prachu vstupujú do nádoby na sádrokartón.

Sadrokartón - valec s konkávnym guľovým dnom, vyrobený z tepelne odolnej ocele a steny s murivo. Pod kotlom je krbová skriňa, ktorej oblúkom je spodná časť kotla. Vo vnútri kotla sú kovové spalinové potrubia vedené jeden po druhom v pároch. Výrobky spaľovania paliva umyjú spodnú časť kotla, potom prechádzajú cez prstencové kanály, zahrejú svoje bočné steny, dostávajú sa do komína, zahrievajú a potom sa dodávajú do hriadeľového mlyna alebo sa odstraňujú komínom. Výsledkom je rovnomerné zahrievanie materiálu a plné využitie tepla spalín. Materiál v kotle sa zmieša so zvislou šachtou s hornými a spodnými miešadlami.

Predhrievaný kotol sa naplní zhora cez otvor vo veku počas nepretržitej prevádzky miešača. Po naplnení prvej časti sa očakávajú príznaky "varenia" spôsobené uvoľnením vodnej pary. Potom sa sadrový prášok postupne naplní a sadra sa udržiava stále v tekutom stave.

Trvanie dehydratácie sadrového kameňa v kotloch závisí od jeho kapacity, jemnosti brúsneho prášku atď. V rozmedzí od 50 minút do 2,5 hodiny sa v kotloch s objemom 12 m 3 teplota suroviny rýchlo zvýši z 80 na 119 ° C Potom, napriek prílivu tepla, zostáva po určitý čas konštantný. To zodpovedá obdobiu zrážania kryštalizačnej vody zo sadry a jej premenu na vodnú paru. Rýchle varenie materiálu vyžaduje veľkú spotrebu tepla. Keď množstvo dihydrátu v prášku klesá, teplo sa začne používať nielen na fyzikálno-chemické procesy, ale aj na zahrievaní vytvoreného hemihydrátu. Príliš vysoká teplota (170-180 ° C) môže spôsobiť jeho sekundárne varenie v dôsledku dehydratácie sádry hemihydrátu. Súčasne je možné usadzovanie materiálu, čo sťažuje jeho vyloženie z kotla.

Po ukončení varenia sa materiál vyberie do udržiavacej násypky na postupné ochladzovanie počas 20 až 30 minút. Objem zásobníka je zvyčajne dvojnásobkom objemu kotla. Vytvrdzovanie zlepšuje kvalitu spojiva. Zvyšný dihydrát v dôsledku tepla vypúšťaného materiálu prechádza do hemihydrátu. Súčasne sa pôsobením anhydridu rozpustného vo vode hydratuje na hemihydrát. V dôsledku toho sa kompozícia výrobku vyrovnáva, jeho potreba vody sa znižuje a kvalita sa zvyšuje.

Produkt získaný v digestorech sa skladá hlavne z -hemihydrátu. Avšak obsah a-hemihydrátu v ňom môže byť zvýšený privádzaním malých množstiev solí do digestora, napríklad 0,1% NaCl. Solný roztok znižuje tlak pár na povrchu zrna, v dôsledku čoho sa proces varenia zrýchľuje a kvalita produktu sa zvyšuje. Obsah a-hemihydrátu sa tiež zvyšuje v kotloch s veľkou kapacitou, pretože v nich sa zvyšuje výška vrstvy materiálu a sťahovanie nísteje je náročné.

Produktivita najsľubnejšieho digestora SML-158 s kapacitou 15,2 m 3 je 8,5 t / h. Špecifická spotreba referenčného paliva na 1 tonu sadry je 52 kg pri použití tuhého paliva a 40 kg pri použití plynového a vykurovacieho oleja. Špecifická spotreba energie je 105-110 MJ.

V mnohých závodoch je proces varenia sadry v kotloch automatizovaný. Nakladanie kotla so surovinami až do určitej úrovne, udržiavanie nastavenej teploty sadry na konci pečenia, presunovanie vykladacej brány, vykonávanie príslušných pohonov. Výsledkom je zníženie nákladov na manuálnu prácu, zníženie pravdepodobnosti prehriatia plášťov a dna kotlov, stabilizácia procesu varenia a zlepšenie kvality produktu.

Plnenie kotla so sadrou je monitorované hladinovým spínačom. Signál snímača sa prenáša na motor nakladača a vypne ho. Režim pečenia a konečná teplota sadry sa sledujú teplomerom alebo odporovým teplomerom. Keď sa dosiahne požadovaná teplota sadry, je daný signál na zapnutie elektrického pohonu motora brány kotla. Motor je zapnutý, aby pracoval na zatváraní brány pomocou časového relé. Relé sú nastavené na experimentálne zvolený čas dostatočný na úplné vyprázdnenie kotla. Po zatvorení brány je uvedený signál na zapnutie šnekového nakladača kotla a cyklus sa opakuje.

Kotly na varenie sa ľahko udržiavajú, ľahko regulujú a riadia režim spúšťania. Materiál, ktorý sa v nich spracováva s plameňom a spalinami, sa nedotýka ani sa nekontaminuje popolom. Hnojivo však má tiež určité nevýhody: frekvenciu práce, rýchle opotrebenie dna a bokov kotlov, ťažkosti pri zachytávaní sadrového prachu.

Ďalším vylepšením sadrových kotlov je preniesť ich z periodického režimu prevádzky na kontinuálny. Drvená sadrovica je naplnená do kotla nepretržite pod úrovňou povrchu spracovávaného materiálu. Vzniknutý hemihydrát počas procesu varenia má nižšiu hustotu, a preto sa z dolnej zóny premiestňuje surový sadrový prášok, ktorý neustále prúdi do kotla. Pri stúpaní sa hemihydrát dostane do okienka v bočnej stene kotla a preteká gravitáciou do udržiavacej násypky. Výkonnosť takýchto kotlov je 2-3 krát vyššia ako dávkové kotly. Konštrukčná zložitosť však znižuje spoľahlivosť ich práce a obmedzuje distribúciu.

Výroba sadrovca ​​v rotačných peciach je pomerne rozšírená v domácej a zahraničnej praxi. Rotačná pec je naklonený kovový bubon, pozdĺž ktorého sa pomaly pohybuje drvený sadrový kameň s veľkosťou až 35 mm. Na pečenie sádrovca ​​pre hemihydrát sa používajú pece s dĺžkou do 8-14 metrov a priemerom 1,6-2,2 m. Palivo sa spaľuje v špeciálnej peci. Miešacia komora sa často umiestňuje medzi pec a kachle, v ktorej, aby sa zabránilo nadmernému spaľovaniu produktu, teplota plynov opúšťajúcich pec je trochu znížená ich zmiešaním so studeným vzduchom. Rýchlosť pohybu horúcich plynov v peci je 1-2 m / s. Prekročenie týchto limitov spôsobuje silné unášanie malých častíc hemihydrátu.

Vypalovanie sa vykonáva podľa metódy priameho toku aj protiprúdu. Teplota horúcich plynov vstupujúcich do pece pri priamom prietoku by mala byť 950-1000 ° С a pri protiprúde by mala byť 750-800 ° С. S dopredným prietokom sa dosiahne rovnomernejšia kalcinácia sádry a tým aj jej najvyššia kvalita. V tomto prípade dochádza k určitému druhu samoregulácie procesu vypálenia: malé, rýchlo dehydratačné častice sa dopravujú plynom do studeného konca pece rýchlejšie, čím menšia je ich veľkosť a tým vyššia je rýchlosť plynov. Ak je však súčasný prúd vyššia spotreba paliva.

Pri spaľovaní v rotačných peciach je potrebné vytvoriť jednotné veľkosti kusov surovín privádzaných do spaľovania a ich bezpečnosť počas tepelného spracovania. V závislosti od času, kedy je materiál v peci, je určená maximálna prípustná veľkosť kusov. Takže kusy o veľkosti 40 mm by mali byť v rúre 1,5 až 2 hodiny. Horký materiál vychádzajúci z noci sa posiela do nádrží alebo ihneď na zem.

Výroba sadrových spojív v rotačných peciach sa môže zintenzívniť zlepšením výmeny tepla medzi chladiacim a sadrovým kameňom a zvýšením koeficientu zaťaženia spaľovacích jednotiek. Takáto modernizácia umožňuje zvýšiť produktivitu pecí, zlepšiť spôsob praženia sádrového kameňa, zvýšiť jednotnosť zloženia hotového výrobku a jeho kvalitu, ako aj znížiť náklady na palivo a tepelné straty s výfukovými plynmi.

Produktivita rotačnej pece závisí od objemu vnútorného priestoru, uhla sklonu a frekvencie otáčania pece, teploty a rýchlosti plynov, kvality surovín a ďalších faktorov a predstavuje 125 až 250 kg kalcinovanej sadry za hodinu na 1 m3 objemu pece. Výroba sadrových spojív v rotačných peciach umožňuje výrobu lacnejšej sadry pri nižších kapitálových nákladoch. Výsledná sadra má vyššie pevnostné vlastnosti ako používanie kotlov. Je charakterizovaná nízkou spotrebou vody (48-57%), čo umožňuje znížiť spotrebu vody o 20-25% pri príprave malty a betónov. Priebežne pracujúce rotačné pece zabezpečujú kompaktnosť technologickej schémy, umožňujú automatizáciu procesu. Ich nevýhodou však sú ťažkosti s reguláciou procesu, potreba zabezpečiť stabilitu technologických parametrov, ako aj zvýšené emisie prachu.

Dvojstupňové tepelné spracovanie (sušenie a varenie) komplikuje výrobný proces. Hoci počas schnutia je sadrový kameň čiastočne dehydratovaný, obsah hydratovanej vody v surovine zostáva vysoký a je potrebné varenie v digestore na premenu na hemihydrát.

V posledných rokoch sa kombinované brúsenie a vypálenie sadrových spojív rozšírilo, keď sa tepelné spracovanie uskutočňuje v samotnej mlecej jednotke v dôsledku intenzívnej výmeny tepla medzi horúcimi plynmi a materiálom, ktorý sa má brúsiť. Ďalšia pec je postavená v blízkosti mlyna, v ktorom sa spaľuje palivo a do mlyna vstupujú plyny s teplotou 700 - 800 ° C. Spotreba ekvivalentného paliva je v tomto prípade 40 - 50 kg na 1 tonu spojiva. Mlyny sú dodávané s odlučovačmi prietoku tina, po ktorom drvený a dehydratovaný výrobok vstupuje do zberača prachu.

výrobné schéma pre kombinované mletie a kalcinácii sa líšia hlavne používaný typ mlyny (hriadele, guľa, aerobilnye), a že v niektorých prípadoch je mlyn pracujú iba s využitím chladiaceho média, a v ďalšej sa spätným plynu do mlyna časti po odprášenie. Použitie recirkulácie plynu zvyšuje spotrebu energie, ale znižuje spotrebu paliva. Jedna z možností na výrobu sadrových spojív pri kombinácii ich brúsenia a vypaľovania je uvedená na obrázku.

Sádrový kameň prechádza dvoma stupňami drvenia v čeľusti a kladivový drvič a vo forme častíc o veľkosti 10-15 mm vstupuje do guľového mlyna, kde sa tiež privádzajú spaliny z prednej pece. Materiál, dehydratovaný počas procesu brúsenia, je vedený prúdom plynu do separátora, kde sú od nej oddelené veľké častice a vrátené do mlyna. Jemné frakcie sadry sa zachytávajú v prachových zrážadlách, po ktorých sa uvoľňujú čistené plyny a atmosféra. Výrobný cyklus pre výrobu sadrových spojív v mletých mlynoch a pražiarniach je najkratší a počet jednotiek je minimálny. Výhodou týchto zariadení je ich kompaktnosť a vysoký výkon. Vzhľadom na krátke trvanie expozície plynom, najväčšie častice nemajú čas úplne dehydratovať a niektoré malé častice sú spálené, výsledkom čoho je výsledné spojivo rýchlo nastavené a má zníženú pevnosť.

Získanie a-modifikácie omietkových spojív v prostredí nasýtenom parou. Tepelné spracovanie sadrového kameňa vo varných hrncoch, rotačných peciach a mlynoch sa uskutočňuje pri atmosferickom tlaku; kryštalizačná voda sa odstráni zo sadrového kameňa vo forme pary a v dôsledku toho produkt tepelného spracovania pozostáva hlavne z -CaSO40,5H2O. Na získanie vysoko pevnej sádry, pozostávajúcej hlavne z a-hemihydrátu, je potrebné vytvoriť také podmienky, aby sa kryštalická voda odstránila z dvojzávitovej sadry v kvapalnom stave kvapaliny. Existujú dva hlavné spôsoby získania vysoko pevnej sádry:

1) autokláv, založený na dehydratácii sadrového kameňa v hermetickom prístroji v prostredí nasýtenej pary pod tlakom nad atmosferickým;

2) tepelné spracovanie v kvapalnom médiu, t.j. dehydratácia sadry varením vo vodných roztokoch určitých solí.

Autoklávová metóda výroby sadrových spojív môže byť realizovaná v rôznych zariadeniach. Zariadenie Zaparochny je uzavretá vertikálna kovová nádrž s poklopmi a uzávermi na nakladanie a vykladanie materiálu. V spodnej časti prístroja sa nachádza odvodňovacie sito, cez ktoré preteká kondenzát a pri fúkaní sa odvádzajú spaliny. Para sa privádza do zariadenia zhora v perforovanej rúrke umiestnenej v strede. Infúznej nádoby naplní veľkosti sadry kameňa 15-40 mm, a spracuje sa s nasýtenou parou pod tlakom MP a 0,23 pri teplote 114 ° C počas 5-8 hodín. Potom, v rovnakom zariadení sa vysuší sa teplota plynu 120-160 ° C po dobu 3 -5 h Sušený materiál je rozomletý. Nevýhody tejto metódy sú: nerovnomerné sušenie, vysoká spotreba paliva a energia.

Produkcia vysoko pevných sadrových spojív samozatváracím spôsobom, pri ktorých sa vytvára nadmerný tlak spôsobený odparením časti hydratovanej vody zo sadrového kameňa, sa tiež rozšíril. Rozdrvený sadrový kameň je naložený do hermeticky uzavretej rotačnej "samozapaľovačky", kde sa spaliny dostávajú pri teplote približne 600 ° C. Pri prechode rúrkami vo vnútri zariadenia tieto plyny ohrievajú materiál. Dôsledkom toho sa rozkladá dvojgeneračná sadrovica a uvoľnená voda vytvára v prístroji pretlak. Dehydratácia sadry nastáva v prostredí pary pri tlaku 0,23 MPa počas 5 až 5,5 hodín. Nadbytočná para sa periodicky vypúšťa. Po naparení je materiál rovnaký. zariadenie sa vysuší, redukciou na tento tlak na 0,13 MPa počas 1,5 hodiny a potom na atmosferický. Celková doba cyklu je 12 až 14 hodín, výsledný produkt je drvený v mlynoch.

Je známe, že sa vyrába sadra s vysokou pevnosťou v pare v sadrokartóne o veľkosti 300 až 400 mm (70% z celkového množstva kameňa) a 100 až 250 mm (zvyšných 30%). Párenie sa uskutočňuje počas 6 hodín, pričom tlak pár v autokláve je 0,6 MPa. Na konci párenia sa tlak pár znížil na 1,5 hodiny v atmosfére. Potom sadra sa vysuší veka uzavretý autokláve počas 7 hodín, s otvoreným vekom 10 hodín a ochladí sa na 4 hodiny. Celková pare a cyklus sušenia sadry je 28-30 hodín. Produkt vypúšťaný z autokláve sa melie. Sadrové spojivá, získané v prostredí nasýtenom parou, sa vyznačujú vyššou monominerálnou štruktúrou, väčšou a správnou kryštalizáciou, nižšou potrebou vody a vyššou pevnosťou. Preto sa v praxi nazývajú vysokopevná sadra.

Výroba sadrových spojív varením v kvapalnom médiu. Relatívne nízke teploty prechodu dihydrátu sadry do hemihydrátu umožňuje získať vysokú pevnosť sadrovej spojiva dihydrát prášku pôsobením tepla v otvorenej nádobe v určitých soľných roztokov, ako roztokov teplotou varu pri atmosférickom tlaku vyššou ako je teplota dehydratácie sadrovca. V kvapalnom médiu dochádza k intenzívnemu prenosu tepla zo solného roztoku na častice sadry, čo urýchľuje chemické reakcie. Výsledný produkt je homogénny v zložení a pozostáva hlavne z a-hemihydrátu. Ako kvapalné médium sa používajú vodné roztoky solí CaCl.2, MgCl2, MgSO4, na2CO3, NaCl atď. Trvanie varenia v závislosti od typu roztoku a jeho koncentrácie je 45-90 minút. Takto získaná sádra hemihydrátu sa odstreďuje alebo oddelí od kvapalného média centrifugáciou, premyje, kým sa soli úplne neodstránia a neusušia pri 70 až 80 ° C, potom sa materiál rozomelie na prášok.

Je tiež možné získať sadrové spojivo s vyššou pevnosťou varením mletého sadrového kameňa vo vode s prídavkom 1,5 až 3% povrchovo aktívnych látok (siričitanovo-kvasníček, asidol, mylofta). Teplota varu takého roztoku je 128 až 132 ° C, doba varenia je 70 až 90 minút.

Varenie v kvapalnom médiu umožňuje získať vysokokvalitný výrobok a skrátiť trvanie výrobného cyklu, ale potreba oddeliť sadru od solného roztoku a ďalšie sušenie komplikuje proces.

Výroba sadrových spojív z odpadov chemického priemyslu. Rast odpadov obsahujúcich sadru z chemického priemyslu zvyšuje relevantnosť ich spracovania na sadrové spojivá. Najväčším typom odpadu je fosfosad. Jeho spracovanie do sadrových spojív komplikuje prítomnosť až 5 až 7% nečistôt z fosforu, fluóru, kremíka a frakcií percenta vzácnych zemín, najmä lantanidov, ako aj vysokej vlhkosti. Najviac negatívny vplyv fosfátov, zlúčenín fluóru a prvkov vzácnych zemín. Vstupujú buď do kryštálovej mriežky hemihydrátu, alebo vytvárajú na povrchu svojich kryštálov mierne rozpustné filmy, ktoré inhibujú hydratáciu spojiva. Preto vysoko kvalitné gypsitové spojivo na úpravu gypsínov sa môže získať z fosfosádry iba po opakovanom premytí vo vode rozpustných a neutralizujúcich iných nečistôt.

Ak fosfosádra obsahuje viac ako 0,5% vo vode rozpustného P2ach5, Toto predbežné premývanie je tiež nevyhnutné pri jeho spracovaní na a-modifikáciu hemihydrátu. Ak je obsah nečistôt menší, potom sa buničina s pomerom kvapalina: tuhá 1 privádza do autoklávu, kde sa hydrotermálne spracovanie uskutočňuje pri teplote 150 až 175 ° C a tlaku 0,4 až 0,7 MPa. Dehydratácia fosfosádry a následná kryštalizácia a-hemihydrátu sú sprevádzané odstránením nečistôt z produktu vstupujúceho do kryštalickej mriežky CaSO.4-2H2O. Po hydrotermálnom spracovaní sa tuhá fáza a-hemihydrátu oddelí na vákuovom filtri. Koláč s obsahom vlhkosti asi 10% sa suší v bubnovej sušičke a rozomelie sa v mlyne. Technológia tiež vytvoril kontinuálny hydrotermálne spracovanie fosfosádry vysoko pevná, kameň alebo sadrové spojivo (α-hemihydrátu) (viď obrázok), pri ktorej sa nečistoty počas sadry rekryštalizácia viazaných ďalších zložiek, ktoré vstupujú do procesu, a veľkosť kryštálov hemihydrátu regulovaného organické a anorganické prísady.

Phosphogypsum sa privádza do repulpátora, kde sa zmieša s vodou a pridá sa kryštalizačný regulátor na pomer G: T = 1, pri zohľadnení vlhkosti fosfosignátu. Buničina sa čerpá do zásobnej nádrže, kde sa ohreje na 60 až 70 ° C. Oddelene sa kombinované aditívum pripraví zmiešaním portlandského cementu a minerálnej aktívnej prísady s vodou v špeciálnej nádobe s vrtuľovým miešadlom na pomer W: T = 4-5: 1. Kombinované aditíva a fosfosfátová buničina sa súčasne prečerpávajú do autoklávu, kde hydrotermálne spracovanie prebieha počas 35 až 45 minút pri tlaku 0,4 až 0,7 MPa a teplote 150 až 175 ° C. V procese jeho suspenzie sa kontinuálne mieša so zmiešavačom. Z autoklávu sa do chladničky privádza voda-hemihydrátová buničina a po ochladení na 98 až 100 ° C do vákuového filtra. Voda je vytlačená z buničiny a koláč zostáva vlhkosť 10-15%. Vstupuje do bubna sušičky, kde je vysušený palivovými plynami pri teplote 400-500 ° C. Materiál sa zhromažďuje v bunkri, z ktorého sa potom posiela do guľového alebo vibračného mlyna.

Top